生物污泥陶粒的制作過程及好處優(yōu)勢？50% ~ 60%.加試劑總量為原污泥重量的2%～6%；該藥劑為三氯化鐵和粉煤灰，三氯化鐵添加量為1%~3%，粉煤灰添加量為1%~3%；粘土制備：將粘土脫水干燥，含水率控制在2%~3%，然后將粘土粉碎精制成細(xì)度≤ 200目。粘土的干燥應(yīng)采用曬干、風(fēng)干或烘干。

    在第二步中，通過混合配料將上述壓濾機污泥和粘土混合。物料的質(zhì)量比為污泥的55%～65%，粘土的35%～45%。此外，在壓濾機污泥和粘土總重量的0.5%~1%中添加機油，

    加水?dāng)嚢杈鶆颍玫交旌虾蟮臐窳?。發(fā)動機機油是發(fā)動機的潤滑油。使用廢機油，即機油中混入水、灰塵、其他雜油和零件磨損產(chǎn)生的金屬粉末等雜質(zhì)，并使用廢機油作為添加劑，可以保證燒結(jié)陶粒的性能，實現(xiàn)廢棄物的重復(fù)利用。

    第三步是機械造粒

    在第二步中獲得的混合濕料用造粒機停止造粒以獲得粒胚。粒度控制在5～25，水分控制在16%～24%。

    第四步是燒制陶粒

    第三步獲得的谷物胚被送至預(yù)熱窯，停止預(yù)熱和干燥。預(yù)熱干燥采用逐級加熱，溫度范圍120℃~600℃，預(yù)熱干燥逐級時間15~20分鐘。干燥的胚被轉(zhuǎn)移到回轉(zhuǎn)窯的高溫區(qū)并逐漸加熱。高溫區(qū)溫度范圍為600℃～℃，高溫焙燒時間為20～25分鐘。

    第五步是將高溫陶粒從焙燒窯冷卻篩入冷卻筒，

    冷卻過程中產(chǎn)生的熱空氣部分用作滅火器的燃燒空氣，部分用作燃燒段的二次空氣。冷卻后的陶粒產(chǎn)品由冷卻窯上的陶粒分級安裝設(shè)備進(jìn)行選擇分級，得到相應(yīng)規(guī)格的廢陶粒。

    生物污泥陶粒的好處：

    污水處理廠含水率低于60%的機械壓濾污泥在不添加添加劑的情況下與粘土混合，完成污泥的循環(huán)利用。

    該陶粒具有比表面積大、機械強度高、隔熱等特點，

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